Roesti, krokiety czy frytki to gwiazdy wśród dań wywodzących się z ziemniaków. Niezależnie od tego czy podawane są jako główna część dania, czy też jako dodatek do dań mięsnych lub warzywnych, ich smak jest nieporównywalny i wzbogaca każde danie. Mimo, że spożycie ziemniaków zmniejsza się od kilku lat, ta smaczna bulwa nadal stanowi jedno z podstawowych produktów spożywczych w Szwajcarii. Zgodnie z danymi statystycznymi instytutu "Statista" z roku 2012, narodowe spożycie na jednego mieszkańca wyniosło 45.5 kg ziemniaków rocznie. Powoduje to, że ziemniak jest podstawowym składnikiem naszego pożywienia.

Higieniczne kontenery do transportowania i magazynowania

Jednym z wiodących producentów mrożonych, chłodzonych lub świeżych produktów w Szwajcarii jest Frigemo Group, która zajmuje się przetwarzaniem ziemniaków na prawdziwe smakołyki. Dla celów produkowania i magazynowania swoich produktów, firma wymaga nie tylko nowoczesnych systemów i urządzeń magazynowych, lecz również kontenery o specjalnych wymiarach na potrzeby wewnętrznego systemu transportu i magazynowania. Przed długi czas specjaliści pracujący z ziemniakami używali drewniane skrzyniopalety, które jednak nie są już w stanie sprostać wymogom higieny obowiązującym w produkcji żywności. Wymiana na plastikowe skrzyniolpalety gwarantujące utrzymanie higieny nie była łatwa, ponieważ brakowało dostępnych kontenerów o wymaganych wymiarach, dla pożądanych obszarów zastosowania. "Mogliśmy zdecydować się na mniejsze skrzyniopalety, o standardowych wymiarach, ale te miałyby tylko połowę ładowności drewnianych skrzyniopalet. W efekcie, ilość skrzyniopalet musiałaby się zwiększyć dwukrotnie. Prędkość napełniania pozostała na takim samym poziomie, ale byliśmy w stanie napełniać jedynie połowę, co oznaczało, że wszystkie ruchy skrzyniopalet w obszarze Produkcji i Logistyki wiązałoby się ze zbyt wielkim wysiłkiem. Skrzyniopalety o rozmiarach przemysłowych są również nieodpowiednie, ponieważ musielibyśmy przystosować nasz system Logistyki i nasze magazyny do ich wymiarów. Euro wymiary były odpowiednie, ale pod warunkiem zapewnienia większej objętości. W związku z tym, po prostu zbudowaliśmy wyższej skrzyniopalety", wyjaśnia Florian Hummel, Kierownik Projektu dla Energii / Środowiska w firmie Frigemo.

Indywidualna produkcja w standardowych rozmiarach

Odpowiedzialne jednostki zwróciły się zatem do firmy Georg Utz AG w miejscowości Bremgarten, aby wspólnie opracować rozwiązanie. Skutkowało to opracowaniem skrzyniopalet o rozmiarach 1,200 x 800 x 1,115 mm. "Skrzyniopalety dla firmy Frigemo musiały mieć określoną wysokość. Jakkolwiek jednak, nasz program obejmuje tylko dwa kontenery o stosunkowo niskim standardzie, o wymaganych wymiarach 1,200 x 800 mm. W związku z tym, przygotowaliśmy prototyp przez odcięcie części skrzyniopalety o wysokości 600 mm a następnie przyspawanie do wysokości 780 mm. Dało to nowy produkt mający pożądaną wysokość 1,115 mm", wyjaśnia Bruno Scgmid, Szef Marketingu w firmie Utz Szwajcaria.

Wypełnianie najwyższych wymogów

Kontenery musiały spełnić nie tylko wymagania dotyczące wymiarów. Ważne jest również zagwarantowanie jakości odpowiedniej dla produktów spożywczych, solidności konstrukcji i stabilności - elementy te są obowiązkowe w przemyśle spożywczym. Producenci specjalizujący się w produkcji kontenerów wytwarzają skrzyniopalety ze stabilnego polietylenu, który jest łatwy w czyszczeniu i charakteryzuje się wysoką stabilnością. Kontenery muszą być w stanie wytrzymać wahania temperatur od -28 do +50°C. Do tego należy dodać obciążenie stosu (sześć kontenerów stojących na najniższym), które - o ile kontenery napełnione są do maksimum - daje obciążenie o wartości 2,000 kg. "Taka specjalna produkcja skrzyniopalet spełnia nasze najwyższe wymagania, a zatem zapewnia optymalną zgodność z naszymi oczekiwaniami", mówi Hummel.

Nowoczesny system mycia dla specjalnej produkcji

Specjaliści zajmujący się ziemniakami wymagają zastosowania systemu mycia skrzyniopalet. "Niemniej jednak, z uwagi na specjalne wymiary skrzyniopalet, nie możemy korzystać ze standardowego zainstalowanego systemu myjącego. W związku z tym musieliśmy opracować system, który był odpowiedni dla naszych kontenerów", powiedział Kierownik Projektu. W zależności od stopnia zanieczyszczenia ziemią, pracownicy mogą wybrać odpowiedni program, spośród dostępnych siedmiu programów. Temperatura w trakcie mycia wynosi między 50 a 60°C. Specjaliści pracujący z ziemniakami stosują odpowiednie środki czyszczące dla usuwania resztek substancji organicznych takich jak proteiny, skrobia czy tłuszcz. Mimo, że używamy worków do skrzyniopalet, zapewniając w ten sposób, że nasze produkty nie mają bezpośredniego kontaktu ze skrzyniopaletami, absolutna czystość kontenerów jest naszym priorytetem", powiedział Kierownik Projektu. Aby zagwarantować dokładne osuszenie skrzyniopalet, za instalacją myjącą znajduje się strefa suszenia oraz długa strefa buforowa, a za nimi strefa osuszonych kontenerów. Instalacja wentylacji w strefie buforowej została zaprojektowana w taki sposób, aby mogła wykorzystywać wysoką temperaturę będącą produktem ubocznym układu myjącego.

Usuwanie szkód

Tak jak w przypadku wszystkich materiałów zużywalnych, czas odciska swoje piętno na skrzyniopaletach wykonanych z tworzywa sztucznego. "Z kontenerów korzystamy od listopada 2013 roku. Czasami następuje uszkodzenie czy ułamanie prowadnic bieżnych, albo też inne uszkodzenia zachodzą w trakcie użytkowania. W związku z tym odpowiednio wyposażyliśmy nasz warsztat, z którego poprzednio korzystaliśmy do naprawiania drewnianych skrzyniopalet, przystosowując go do pracy z plastikowymi kontenerami, dzięki czemu możemy również je tam naprawiać", wyjaśnia specjalista.

Ponieważ taka specjalna produkcja ma swoją cenę, skrzyniopalety mają być użytkowane przez długi czas. "Naszym celem jest cykl życia wynoszący pięć lat. Jakkolwiek jednak, im dłużej skrzyniopaleta będzie w stanie sprostać wymaganiom, tym lepiej. Jak na razie jesteśmy bardzo zadowoleni z kontenerów i nie żałujemy naszej decyzji dotyczącej zakupu skrzyniopalet produkcji firmy Utz", mówi Florian Hummel.

Tekst: Lebensmittel-Technologie, wydanie 01-02/2015